產品完（wán）成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的（de）一邊，必須將其從模具上取下來（lái），此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般（bān）由（yóu）頂（dǐng）出（chū），複（fù）位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具（jù）開模後，由人工（gōng）操縱頂出係統頂出產品．它可使模（mó）具結構簡化，脫模（mó）平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大（dà），生產率低，適用範圍不廣．一般（bān）在（zài）手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射（shè）機動力或加設之馬達來推動脫（tuō）模機構頂出產品（pǐn），它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必（bì）須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之（zhī）模具．

3、液壓頂出: 在模具上安（ān）裝（zhuāng）專用油缸，由注射機控製油缸動作（zuò），其頂（dǐng）出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前（qián）頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空（kōng）氣在模（mó）具上（shàng）設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留（liú）頂出痕跡，適（shì）用於薄（báo）件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出（chū）機構，母模（mó）頂出機構，澆注係（xì）統頂（dǐng）出機構，螺紋頂出機（jī）構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產（chǎn）品留在有脫模機構（gòu）的一邊，

2、頂出力和位置平衡（héng），確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡（jìn）量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它（tā）是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因（yīn）圓形製造加工（gōng）和修（xiū）配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂（dǐng）出麵積相對較小，易產生應（yīng）力集中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台（tái）階（jiē）形的有（yǒu）托頂針，以加強剛度（dù），避免彎曲（qǔ）和折斷．

設計要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻力（lì）大處，不可離鑲（xiāng）件或（huò）型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側（cè）麵阻力最大（dà），應采用頂麵（miàn）和側（cè）麵（miàn）同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱（chēng）設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之加（jiā）強筋時，一般在其底部（bù）設置頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂（dǐng）針設在（zài）其上效果更佳．

5、在產品（pǐn）進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允（yǔn）許有（yǒu）頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄（báo）肉產品在分流道上設置頂（dǐng）針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預（yù）留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固（gù）定在頂針板上（shàng），其（qí）形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模（mó）以後在（zài）進行下一周（zhōu）期（qī）生產時，必須退回原處，其形式主要有強製（zhì）回位，拉杆回位，彈簧回（huí）位，油缸等（děng）．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂（dǐng）針，它適用於環形筒形或帶（dài）中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力（lì）均勻，不會（huì）使產品變形，也不易留下明顯頂（dǐng）出痕跡，可（kě）提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工（gōng）困難（nán）和強度減弱，造成損壞（huài）．

5、推（tuī）板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細（xì）長帶中心孔（kǒng）之（zhī）薄件產（chǎn）品．它頂出平穩均勻，頂出力（lì）大，不留頂出（chū）痕．一般會（huì）有固定連（lián）接，以免生產（chǎn）中（zhōng）或托模時將（jiāng）推板（bǎn）推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格控製托模行程（chéng），推板也可不固定（dìng）．

推板與型芯之間的配合（hé）須順暢，防止摩擦或（huò）卡死，也必須防止塑料滲入（rù）間隙（xì）中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產（chǎn）品變形，一（yī）般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順（shùn）暢．它可用彈簧回位，也可跟頂（dǐng）出裝置連在（zài）一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶（dài）突（tū）緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多（duō）其平（píng）麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較（jiào）大，平穩．在有成形麵和尺（chǐ）寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產（chǎn）品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂（dǐng）出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進（jìn）氣孔，也可設置菌形杆，開模後（hòu）通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈（dàn）簧壓縮開啟閥門（mén），高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣（qì）體（tǐ）進入會使側壁橫向摳張，而（ér）使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出（chū）

受（shòu）產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到（dào）理想的頂出效果，具體形式（shì）須根據產品和模（mó）具結構來定，在（zài）此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆（jiāo）道自動脫落

點澆（jiāo）口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵（miàn）．開模（mó）後（hòu）一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最（zuì）好設計成自動（dòng）脫（tuō）落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在（zài）分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉（lā）出膠道（dào），由中心頂杆（gǎn）頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉（lā）料杆拉（lā）出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落（luò）．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推（tuī）板（bǎn）先分（fèn）型，膠道（dào）留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與（yǔ）模板分開（kāi），膠道被拉斷而自（zì）動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模（mó）設置一頂出係（xì）統，開模後以限位杆行程使頂針反（fǎn）向頂出膠（jiāo）道，產（chǎn）品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模（mó）側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂（dǐng）出，但有些產品因（yīn）形狀特殊或產品（pǐn）特殊（shū）要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的（de）機台，頂杆無（wú）法作用在頂板上，必須借助開模力或（huò）外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或（huò）側向脫模，根據產品複雜程度和產量（liàng），一般（bān）有采用手動和機動兩種方式（shì）．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性（xìng）強之塑料(PP . PE)，可利（lì）用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具（jù）有（yǒu）彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產（chǎn）品脫出．此方式能（néng）簡化模具（jù）結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於（yú）小（xiǎo）批量生產．

c. 有些螺紋可（kě）通（tōng）過半（bàn）圓滑塊或（huò）型環成形，用兩個對半滑塊（kuài）合起來組成完整螺紋（wén）或產品頂出後用手（shǒu），

2）電機將螺紋旋出（chū）．

螺（luó）紋脫出時必須作相對轉動，模具（jù）上必（bì）須要有止轉裝置（zhì）來保證（zhèng）．

a. 外（wài）部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內（nèi）部止動  有內螺紋（wén）之產品在公模仁頂麵設置止轉（zhuǎn）形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動（dòng）  在產品端麵設置止動小凸（tū）點，型芯旋轉時推（tuī）板將產品（pǐn）頂出．

小型產品有側（cè）澆口時，隻頂出膠道也可將（jiāng）產品帶出，但對於軟（ruǎn）性塑料則避免使用．

型芯（xīn）旋（xuán）轉驅動（dòng）方式  常（cháng）用的有人工，電動，油缸（gāng），氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆（gǎn）螺母（mǔ）驅動（dòng）等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣（kòu）螺紋（wén），螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效（xiào）率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸（cùn），以方便加（jiā）工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與（yǔ）尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設（shè）計（jì）冷卻係統的目的（de）在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與（yǔ）連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺（chǐ）寸 
要維持經濟（jì）有效的冷（lěng）卻時間，就（jiù）應避免塑件肉厚過大。塑（sù）件所需的冷卻時間隨其（qí）肉厚增加而急（jí）速（sù）增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如（rú）圖6-56的設計。冷（lěng）卻孔道最好設置是在公（gōng）模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷（lěng）卻孔道比較不易精確地冷（lěng）卻模（mó）具。

通常，鋼模的冷（lěng）卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為（wéi）冷（lěng）卻孔（kǒng）道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金（jīn）要（yào）1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深（shēn）度（dù）。冷（lěng）卻孔道之間（jiān）的（de）間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直（zhí）徑通（tōng）常為（wéi）10~14 mm（7/16~9/16英（yīng）吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速（sù）率與熱傳 
塑件兩側的溫（wēn）度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑（jì）之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變（biàn）佳。層流在層與層（céng）之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加（jiā）上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加（jiā），如圖6-58所示。應注意確（què）保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數超過（guò）10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則（zé），隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒（méi）流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引（yǐn）導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會（huì）降（jiàng）低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的（de）氣隙（xì），以（yǐ）及冷卻（què）管路內的氣泡。 

模流分（fèn）析（xī）軟件的冷卻分析可以（yǐ）協助發現與修正（zhèng）靜止冷卻（què）管路和快捷方式（shì）冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具（jù）設計中的一個重（chóng）要問（wèn）題，特別是在快速注塑成型中對注塑（sù）模的排（pái）氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中（zhōng）氣體（tǐ）的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的（de）空氣。 
2、有些（xiē）原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不（bú）穩定的塑料發生分解所產生的氣體（tǐ）。 
 4、塑料原（yuán）料中的某些（xiē）添加劑揮發或相互（hù）發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不（bú）良，將會（huì）給塑件的質量等諸多方麵帶（dài）來一係列的危害。主要表現如下（xià）： 

1、在（zài）注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將（jiāng）會造成熔體充填困難，造（zào）成注射量（liàng）不足而不能充滿型腔。 

2、排（pái）除不（bú）暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料（liào）內部，造成（chéng）氣孔、組織疏鬆、空洞、銀（yín）紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進（jìn）而引起周圍熔體（tǐ）分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦（jiāo）現象。它主要出現（xiàn）在兩股熔體的合流處，死角（jiǎo）及（jí）澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合（hé）痕，並使塑（sù）件的力學（xué）性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會（huì）降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要（yào）點：

1、排（pái）氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製（zhì）造與清理；

2、盡量設在料（liào）流（liú）末端和（hé）塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人（rén）員，並應加工（gōng）成曲線（xiàn）或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入（rù）排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設（shè）排氣槽

排氣（qì）槽通常開（kāi）設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位（wèi）。

排氣（qì）通道尺寸：排氣道（dào）A 深：0.01~0.02mm  寬（kuān）：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根（gēn）據需要而定

排氣道C 深：可取（qǔ）1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型（xíng）麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備（bèi）抽真空設備，增加模具（jù）成（chéng）本，一般（bān）不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙（xì）排氣時，使用時（shí）間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排（pái）氣

近（jìn）年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料（liào）---多孔金屬，對模具型腔的排氣具（jù）有很好的（de）效果（guǒ）。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔（kǒng）金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明（míng）顯。模具使用（yòng）時應注意維護（hù）與（yǔ）清（qīng）理，保（bǎo）持氣孔暢通。

5 混合排氣

通（tōng）常（cháng）是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體（tǐ）順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料（liào）材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘（zhān）度材料不（bú）產生醫（yī）療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料（liào）不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹（āo）槽，凸台（tái）時（shí），塑料製品不能直接從模具內脫（tuō）出，必須將（jiāng）成型孔，凹槽及凸台的成型（xíng）零件做（zuò）成活動的，稱為活動型芯（xīn）。完成活動型抽（chōu）出和複位的（de）機構叫做抽（chōu）苡機（jī）構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依（yī）靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有（yǒu）脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生（shēng）產中廣泛采（cǎi）用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞（dì）零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點（diǎn）是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小（xiǎo）批量生產（chǎn）。因塑料製品特點的限製，在無法采用（yòng）機（jī）動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽（chōu）芯按其傳動機構又可分為以（yǐ）下幾種：螺紋機構抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯（xīn），活（huó）動鑲塊芯，其（qí）他抽芯等。

3．液壓抽芯（xīn）

活動型（xíng）芯的，依靠液（yè）壓筒進行，其（qí）優點是根據脫模力的大小（xiǎo）和抽芯距（jù）的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到（dào）較大的脫模力和較長（zhǎng）的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作（zuò）工序，同時（shí）還要有（yǒu）整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜（xié）導（dǎo）柱抽芯機構設計原則：

1、活動型（xíng）芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進（jìn）鬆動滑脫。型芯與（yǔ）滑（huá）塊連接（jiē）有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等（děng）現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保（bǎo）證開（kāi）模後滑塊停止在一定而不任意（yì）滑（huá）動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一（yī）體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯（xīn）運動後，仍停留（liú）在導滑槽內，留在導滑槽內的（de）長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財（cái），滑塊在開（kāi）始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在（zài）定模的情況下（xià），為保證塑（sù）料製品（pǐn）留在定模上，開（kāi）模前必須先（xiān）抽出側向型芯，最好采取定向定距拉（lā）緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側（cè）麵的（de）凹穴（xué）或凸台較淺，所（suǒ）需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用（yòng）斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆（gǎn）及抽芯（或（huò）分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜（xié）滑塊的斜角比斜導（dǎo）柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推（tuī）出長度一般不超過導（dǎo）長度（dù）的2/3,如果太長（zhǎng），會影響（xiǎng）斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全（quán）可靠，製造比較方便（biàn）。因此，在（zài）塑料射（shè）模具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的（de）導滑及組（zǔ）合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半（bàn）圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式（shì）  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品（pǐn）的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕（hén）跡。同時還要考慮滑（huá）塊的組合部分有足（zú）夠的強度。如果塑料（liào）製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。