1、導柱損傷

導柱在模具（jù）中主要起（qǐ）導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在（zài）任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大（dà）的側向偏移力：

塑件壁厚（hòu）要求不均勻時，料流通過厚壁處速（sù）率大，在此處（chù）產生較大的壓力；

塑件側麵不對稱（chēng），如階梯形分型麵的模具，相（xiàng）對的（de）兩側麵所受（shòu）的反壓力不相等。

2、澆（jiāo）口脫料困難

在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模時，製品（pǐn）出現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖端從噴（pēn）嘴（zuǐ）處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。其（qí）次是材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難（nán）加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或（huò）者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向（xiàng）充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生（shēng）動（dòng）、定模偏移。在這幾種情況（kuàng）下，注射時側向偏移力將加在導（dǎo）柱上，開模時導（dǎo）柱表麵拉毛，損傷，嚴重（chóng）時導柱彎（wān）曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型（xíng）麵上增設（shè）高強度（dù）的定位（wèi）鍵四麵各（gè）一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵（miàn）的垂直（zhí）度至關（guān）重要。在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後（hòu），在鏜床上一次鏜完，這（zhè）樣可保證動，定模（mó）孔（kǒng）的同心度，並使垂（chuí）直度誤（wù）差最小。此外，導柱及導套的熱處理（lǐ）硬度（dù）務必達到（dào）設計要（yào）求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公（gōng）斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動（dòng）模板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆（gǎn）頂料的模具中（zhōng），由於（yú）兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必（bì）須選用優質鋼材，要有足（zú）夠厚度（dù），切不可用A3等低（dī）強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能（néng）力。

5、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是加工成本太高（gāo），現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出（chū）現漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射（shè）時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。

為（wéi）了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6、冷（lěng）卻不良或水道漏水

模（mó）具的冷卻效果直接影響製品的質量（liàng）和生（shēng）產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮（suō）不均勻而出現（xiàn）翹（qiào）麵變形等缺陷。另一方麵模整（zhěng）體或局（jú）部過熱，使模具不能正（zhèng）常成型而停產（chǎn），嚴重者使（shǐ）頂杆等活動件（jiàn）熱（rè）脹卡死而損壞。

冷卻（què）係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具因受模板麵積限製（zhì），導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容（róng）易造成滑塊傾斜，特別是（shì）在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損（sǔn）傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑（huá）槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊（jǐn）機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或（huò）一（yī）些二次脫模的模具中，因這類（lèi）機構（gòu）在模具的兩側麵成（chéng）對設置，其（qí）動作（zuò）要求必須同步，即（jí）合模同時搭（dā）扣，開模到一定位置同時脫鉤（gōu）。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具（jù）的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的（de）剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力（lì）比較小的（de）情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分（fèn）模的結構，在大型模具（jù）上可采用液（yè）壓油（yóu）缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多（duō）是加工上（shàng）不（bú）到位以及用料太小，主要有以下兩（liǎng）個問題：

斜銷傾角A大；

優點是可以在較（jiào）短的開模行程內（nèi）產生較的大抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當抽拔（bá）力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。

同（tóng）時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽（cáo）內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩（mó）擦阻力。易造成滑（huá）動（dòng）不順，導槽磨損（sǔn）。根據經驗，傾角A不應大於（yú）25°。