常見（jiàn）的塑膠模具故（gù）障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具（jù）中，因這類機構在模具（jù）的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭（dā）扣，開模到一定位置（zhì）同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢（shì）必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構（gòu）的零件要有較高的（de）剛度和耐磨性，調整也很困（kùn）難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免使用，可以改用其他（tā）機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果（guǒ）直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形（xíng）等缺陷。另一方麵（miàn）模具整體或局部過（guò）熱，使模具不（bú）能（néng）正常成型而停產，嚴（yán）重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統（tǒng）的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這（zhè）個係（xì）統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模（mó）具（jù）在注射時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計（jì）尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂（dǐng）杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設（shè）置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在一般都（dōu）用標準件，質量差。頂（dǐng）杆（gǎn）與孔的間隙（xì）如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折（shé）斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋（wén）損（sǔn）傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可（kě）脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較難加工，應盡量（liàng）采（cǎi）用標準件，如需自行（háng）加工，也應自製或（huò）購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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