塑膠模具廠（chǎng）指出，熔融塑料（liào）在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中（zhōng）斷的區域而以多股形式匯合時（shí），因不能完全（quán）熔合而產生線性的熔接縫。塑膠模具廠指出，此外在發生澆口（kǒu）噴射充模也會生成熔接（jiē）縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

　　1.加工方麵： 
 

　　(1)注射壓力、速（sù）度過低（dī），料（liào）筒溫度、模（mó）溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增（zēng）加轉速，增加背壓壓力使塑料（liào）粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要幹燥好，再生料應少用（yòng），脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫（féng）。
 

　　(5)降低鎖模力（lì），方便（biàn）排（pái）氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出（chū），同一型腔澆口過多，應減少（shǎo）澆（jiāo）口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆（jiāo）注係統尺寸不當，澆口開設盡量避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。
 

　　(5)必要時應在熔接縫處開（kāi）設熔合（hé）井使熔接縫脫離製件。
 

　　3.塑料方（fāng）麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，對流動性差或熱（rè）敏（mǐn）性（xìng）的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
 

　　(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量（liàng）好的塑（sù）料。
 

　　注塑製品震紋的原因分析 
 

　　PS等剛性塑（sù）料製（zhì）件在其澆口附近（jìn）的表麵，以澆口為中心的形（xíng）成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接（jiē）觸（chù）到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已（yǐ）收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流（liú）在前進中形成了表麵震紋。
 

　　解決方法（fǎ）：
 

　　(1)提高（gāo）料筒溫度特別是射嘴溫度，還（hái）應（yīng）提（tí）高模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型（xíng）腔。
 

　　(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大（dà）。
 

　　(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不（bú）要設計得過於薄。
 

　　注塑製品腫脹和鼓泡的原因（yīn）分析 
 

　　塑膠（jiāo）模具廠指出，有些（xiē）塑料製件在成（chéng）型脫模後，很快（kuài）在金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完（wán）全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用（yòng）下釋放氣體膨脹造成（chéng）。
 

　　解決措施：
 

　　1.有效的冷卻。塑（sù）膠模（mó）具廠（chǎng）指出，降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與（yǔ）加工溫度。
 

　　2.降低充模速度，減少成形（xíng）周期，減少流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓力和時（shí）間。
 

　　4.改善（shàn）製件壁（bì）麵太厚或厚薄變化大的狀況。