現象：

1、 注塑速度不足（zú）。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處（chù）沒留下螺杆（gǎn）墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫（wēn）度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足（zú）。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄（báo）不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥（fá）是否磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓（yā）。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率（lǜ）及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料（liào）缸溫度。

2、調（diào）整螺（luó）杆速（sù）度以獲得正確（què）的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需（xū）要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了（le）不適合模具的（de）塑（sù）料（liào）品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品（pǐn）的影響。