常見的塑膠模具（jù）故障原因及其解決方法詳情如（rú）下：

一、定距拉緊機構（gòu）失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般（bān）用於定模抽（chōu）芯或一些二次脫模的模具（jù）中，因這類機構在模（mó）具的兩側麵（miàn）成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模（mó）具的模板歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有較（jiào）高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命（mìng）較短，盡量避免使用，可以改用其（qí）他機構。

在（zài）抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型（xíng）芯滑（huá）動（dòng），先完成抽芯動作後再分模的結（jié）構（gòu），在大型模（mó）具（jù）上可采用液壓油（yóu）缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷（lěng）卻不良（liáng）或水道漏水。

模具的冷卻（què）效果（guǒ）直接影響製（zhì）品的質量和生產效率（lǜ），如（rú）冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工（gōng）困難而省去這個係統，特別是大中型模具一（yī）定要充分考慮冷卻（què）問題。

三、動模板彎曲。

模具在（zài）注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一（yī）般在600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原（yuán）設計尺寸（cùn），或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。

故動模板必須（xū）選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板（bǎn）厚（hòu）度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太（tài）高，現（xiàn）在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的（de）間隙（xì）如果太大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被頂（dǐng）出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出（chū）的頂杆不能複位而（ér）撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決（jué）這個（gè）問題（tí），頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查（chá）起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機（jī）構（gòu）能（néng）進退自如。

五、澆（jiāo）口脫料困難。

在注（zhù）塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套內，不易（yì）脫出。開模時（shí），製品出現（xiàn）裂（liè）紋（wén）損傷。此外，操作者必須（xū）用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷（shāng），以（yǐ）及噴嘴（zuǐ）球麵弧度太（tài）小，致（zhì）使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難（nán）加（jiā）工，應盡量采用標（biāo）準（zhǔn）件，如需自行（háng）加工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。