注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重（chóng）量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入（rù）射料缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注（zhù）射速（sù）度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等（děng）對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的（de）熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確（què）類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查（chá）是（shì）否每次運（yùn）作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具的（de）塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個（gè）生產工（gōng）藝

收宿（xiǔ）痕：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截（jié）麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷（lěng）卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注（zhù）塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓（yā）力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適（shì）當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射（shè）紋：

1.注（zhù）塑件（jiàn）缺（quē）陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵（miàn）黯淡（dàn），有時（shí）還可見到（dào）條紋。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產（chǎn）的零件大多（duō）都（dōu）會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射（shè）嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全（quán）凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不（bú）當，出現裝似“冬（dōng）菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補（bǔ）救方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度（dù）或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透（tòu）明（míng）注（zhù）塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑（sù）料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不（bú）正常運行。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前（qián）時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根據塑（sù）料的特性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺杆轉速和增（zēng）大（dà）背壓，或降低注射速度。

注塑件彎（wān）曲：

1.注（zhù）塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因（yīn）

(1).彎曲是因為（wéi）注塑（sù）件內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足（zú）。

(4).塑料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱（rè）。

(6).冷卻不足或（huò）動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使（shǐ）注塑件（jiàn）慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或（huò）改善冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的（de）加熱器（qì）不能運作。

9、注塑（sù）時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流（liú）道（dào）不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進古過（guò）高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要（yào）的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損（sǔn）或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培（péi）表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區（qū）或降低射料缸後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽（xiù）劑（jì）。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓（yā）力流失。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控（kòng）製模溫（wēn）。

9、在允許的情（qíng）況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。