低速充模時流速（sù）平穩，注塑加工製（zhì）品（pǐn）尺寸比較穩（wěn）定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充（chōng）模時間延續較長容易使製件出（chū）現分層（céng）和結合不良的（de）熔接痕，不但影響外觀（guān），而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿（mǎn）型（xíng）腔，料溫下降得少，黏（nián）度（dù）下降得也少，可以采用較低的注射壓（yā）力，是一種熱料充模（mó）態勢（shì）。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮（suō）凹陷小，顏色均勻一致（zhì），對製件較大部分能保證豐滿。但容易（yì）產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均（jun1）的現象。對（duì）於高黏度（dù）塑料有可能導致熔體破裂，使製件（jiàn）表麵產生雲霧斑。

下列情（qíng）況可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速（sù）度快，長流（liú）程製（zhì）件采用（yòng） 低（dī）壓慢（màn）速不能完全（quán）充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔（róng）料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用（yòng）一（yī）次（cì）高速注射，使熔料大量（liàng）消耗以前立即進入型腔的;用（yòng）玻璃（lí）纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量（liàng）填充材料的（de）塑料，因流（liú）動性差，為了得到表麵光滑而均勻（yún）的製件，必（bì）須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科（kē）注（zhù）塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的（de）和具有較厚突緣和筋（jīn）的製件，采用多級注射，如二（èr）級、三級、四級（jí）甚至五級。

1.注射壓力的程序控（kòng）製

通常將注射壓（yā）力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的（de）注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對（duì）於防（fáng）止模內壓力過高、防（fáng）止溢料（liào）或缺料等都（dōu）是非常重要的。模製品的比容取決於保（bǎo）壓階段澆口封閉時（shí）的熔料壓力和溫度。如果每次從（cóng）保壓切換到製（zhì）品冷卻階段（duàn）的壓（yā）力和溫度一致，那麽注塑（sù）加工（gōng）製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下（xià），決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響（xiǎng）製品尺寸公差的重要的變量是保（bǎo）壓壓力（lì）和（hé）溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表（biǎo）層形成一定厚度（dù）時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力（lì）成型（xíng）厚壁的大製品，消掉塌（tā）坑和飛（fēi）邊。

保壓壓（yā）力（lì）及速度（dù）通常是塑料充填模腔時壓力及速度的（de）50%至65%，即保壓壓力比注射壓力（lì）大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注（zhù）射壓力低，在（zài）可觀的保壓時間內，油泵（bèng）的負荷低，固油泵的使用壽命（mìng）得以延長，同時油泵電（diàn）機的耗電量也降低了。

三（sān）級（jí）壓力注射既能（néng）使製件（jiàn）順利充模，又不會出現熔接線（xiàn）、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件（jiàn）、多頭（tóu）小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊（jǐn）密（mì）的製件的模塑（sù）都有好處。

2.注入模腔內塑（sù）料填充量的程（chéng）序控製

東莞市馬馳科注塑加工（gōng）廠采（cǎi）用預先調節好（hǎo）一定的計（jì）量，使得（dé）在注（zhù）射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體，根據模內的填（tián）充情況進一步施加注射壓（yā）力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品（pǐn）的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速（sù）的程（chéng）序控製

高背壓可以使（shǐ）熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑（sù）料在機筒內得到較長的塑（sù）化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控（kòng）製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背（bèi）壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低（dī）背壓、低轉速下進（jìn）行（háng）塑化，這樣，螺杆前部（bù）熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而（ér）提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。