注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式（shì）和加工質量直接影響塑件的質量和（hé）生產效率。注塑模具（jù）製造（zào）過程中的故障有很多種。以下是幾種常（cháng）見故障的解決方案。

澆口（kǒu）脫模困難：在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在（zài）脫模前（qián）必須用銅棒（bàng）將其從噴嘴中敲出（chū）使其鬆動，這嚴重影響了生產（chǎn）效率。造成這種故障的主要原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差，內（nèi）孔（kǒng）圓周方向有刀痕。另（lìng）外，材料（liào）太軟，使（shǐ）用一段時間（jiān）後錐孔（kǒng）小端變形或損壞，水口球麵弧度太（tài）小，導致澆口材料在此處產生鉚頭。澆口套錐孔加工難度（dù）大，應盡量采用標準件。如果需要自己（jǐ）加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削（xuē）到Ra0.4以下。此外，設置澆（jiāo）口拉杆或澆口頂出機構。

導柱損（sǔn）壞：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下都不會相互接（jiē）觸，導（dǎo）柱不能作為受（shòu）力部件或用（yòng）於定位（wèi）。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨（jù）大的橫向偏轉力（lì）：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大（dà）在這裏生成;塑件的側麵是（shì）不對稱的，例如（rú）具有階梯分（fèn）型麵的模具，相對兩側的背壓不相等。

動、定模（mó）偏移：對於大型注塑模具，由於各方向的填充率不同，以及裝模時注塑模具自重的影響（xiǎng），會出現動、定模（mó）偏（piān）移。在這些情（qíng）況下，注（zhù）射時（shí）導柱會受到橫向偏移力（lì），開模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市（shì）馬馳科注（zhù）塑模具（jù）廠為了解決上述問題（tí），在模具分型麵的（de）四個（gè）側麵各增加一個高強度（dù）定位鍵。方便有效的方法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非常重要。加（jiā）工過程中動（dòng）、定模夾緊到位（wèi），鏜（táng）床一次精加工，可保證動、定模孔的（de）同心度，將垂直度誤（wù）差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內（nèi）的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這個問題，經（jīng）常改變原來的（de）設計尺寸，或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間的跨度大，注射時模板（bǎn）向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要時可在活動模板下設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減少（shǎo）模板厚度，提高承載能力。

注塑模具製造（zào）過程中常見故障的（de）解決方（fāng）案，精密注塑模具根據澆（jiāo）注係統類型的不同可分為三種。熱（rè）流道（dào）模具，熱流道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流（liú）道板、溫控電箱（xiāng）等組成。我們常見的熱流道係統有（yǒu）單點熱澆口和多點熱澆（jiāo）口兩種。單點熱澆口（kǒu）采用（yòng）單熱澆口（kǒu）套筒將熔融（róng）塑料直接注入型（xíng）腔，適（shì）用於單型腔單澆口的塑料模具;適用（yòng）於單（dān）腔多點進料或多腔模具。這類（lèi）注塑模具的結構與精澆（jiāo）口大致相同（tóng），比較大的區別是流道在一個或多個（gè）恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模（mó），而流道和澆口直接在產品上，所（suǒ）以流道不需要（yào）脫模。在價格更高、產品要求（qiú）更高的情況下，設（shè）計加工難度大，模具成本較高。