塑（sù）膠模具在生產（chǎn）注塑（sù）加工成品的過程（chéng）中，容易出現一（yī）些缺陷，像龜裂問題就是一種比較常見的問題。為什麽會出現龜裂的現象呢，今天塑膠模具廠家的工程（chéng）師（shī）為大家做個解答。

龜裂是注塑加工廠家塑料製品較（jiào）常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要（yào）有殘餘應力、外部（bù）應力和外部環境所產生的應力（lì）變形。

(一)殘餘應（yīng）力（lì）引起的（de）龜裂

殘（cán）餘應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模（mó）推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生（shēng）的龜裂，其解決方法主要可在以（yǐ）下幾方麵入手：

(1)由於直澆口壓力損失較小，所以，如（rú）果龜裂主要產生（shēng）在直澆口附近（jìn），則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及（jí）柄（bǐng）形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提（tí）高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降（jiàng）低注射壓力，以減小應力。

(3)一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應（yīng）適當提（tí）高溫度。但當注射速度較高（gāo）時，即使模溫低一些，也（yě）可減低應力的產生。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行幾次保壓切換效果

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹（shù）脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較（jiào）結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘餘應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜（xié）度小、模具（jù）型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時（shí）甚（shèn）至在推出杆周圍（wéi）產生白化或（huò）破裂現象。隻要仔細觀察龜裂產生的位置（zhì），即可確定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，比較容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大（dà）。這主要是由於金屬和樹脂的熱（rè）膨（péng）脹（zhàng）係數相差懸殊產生應（yīng）力，而且隨著時間（jiān）的（de）推移，應力超（chāo）過逐漸劣化的樹（shù）脂材料的（de）強度而產生裂（liè）紋。東莞市馬馳科注塑加工廠家為預防由此產生的龜裂，作為（wéi）經驗，壁厚7"與嵌入金屬件（jiàn）的（de）外徑通用型聚苯乙烯基本 上不適（shì）於宜加鑲（xiāng）嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響比較小。由於玻璃纖維（wéi）增強樹（shù）脂材料的熱膨脹係數較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

(二)外部應力（lì）引起的龜裂

這裏的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在（zài）尖角（jiǎo）處更（gèng）需注意。

(三)外部環境引起的龜裂

化學品（pǐn）、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用（yòng）都會使物性劣化，產生龜裂。