1.缺膠：產品邊緣（yuán）光滑,形狀不規則（zé），有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波（bō）浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常（cháng）發生在①分模麵；②模具活動（dòng）芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位（wèi）。

4.氣泡：產品（pǐn）表（biǎo）麵有一與周（zhōu）圍顏色不同的泡，一般分為（wéi）①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形（xíng）成的（de）氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產（chǎn）品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多（duō）股料匯合處。

6.射紋：從入水（shuǐ）口處開（kāi）始有多條紋痕向外射（shè），尤以透明（míng）件為明顯（xiǎn）。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑（hēi）色焦（jiāo）痕，一般發生在難走膠（jiāo）、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在（zài）產品表麵，一般由材料裏（lǐ）混有雜（zá）料異引起（qǐ）的。

9.啞（yǎ）色：產品表麵不反光，不亮，朦（méng）朧，尤以（yǐ）透明件易（yì）發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件（jiàn）易變色，一般由色粉材料或調試比例不（bú）對，或（huò）模溫不對引起。

11.皺紋：產品（pǐn）表麵有（yǒu）波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料（liào）

尤（yóu）為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可（kě）以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別（bié）。

14.粘模：產（chǎn）品的局部殘留模（mó）腔（qiāng），致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係（xì）統欠缺，致（zhì）使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨（gǔ）位，扣位，膠（jiāo）柱（zhù）位上。

15.拉傷：產品在出（chū）模過程中與模腔表（biǎo）麵磨擦使膠件表麵（miàn）出（chū）現擦花痕（hén）跡。一般發生在多膠、柱高（gāo）、柱（zhù）底。

16.多料：因模腔損傷致使（shǐ）產品表麵多出，一般發生在活（huó）動科（kē）、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦（jiāo）點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快（kuài）的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現（xiàn）象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差（chà）：因模具金型不良或成型條件變化使部品（pǐn）尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產（chǎn）品難（nán）出模而使產品出（chū）現拉白（表麵轉角位（wèi）出現白痕），一般發生在頂針位（wèi），骨（gǔ）位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷（duàn），而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對（duì）應的（de）狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙（wū）：成（chéng）型件（jiàn）因模腔油汙未清除幹淨或打油性脫（tuō）模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求（qiú）而（ér）使膠件易（yì）斷，抗衝擊，拉伸強（qiáng）度減弱，一般發生在用錯（cuò）膠料、材料（liào）配方（fāng）錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘（hōng）幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色（sè）水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使（shǐ）膠件內部出現空心或局部出現燒痕。