在很多情況（kuàng）下，模具加工完也會體現（xiàn）出加工的缺（quē）陷，導致模具性能下（xià）降，那如何減少模具加（jiā）工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂（shā）輪，采用白（bái）剛玉的砂輪較好，它的性能硬（yìng）而脆，且易產生新的切削刃，因此切削（xuē）力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度的砂輪，自（zì）勵（lì）性好可降低切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪（lún）比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加（jiā）工效（xiào）果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在（zài）工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發（fā）揮冷卻、洗滌、潤滑（huá）的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在（zài）允許範圍內，以防止工件熱變形。改善（shàn）磨削時的（de）冷卻條件，如采用浸（jìn）油砂輪（lún）或內冷卻砂輪（lún）等（děng）措施。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力降低到最低限度，因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組織在磨削（xuē）力的作用下，組織產生（shēng）相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了（le）消除磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進行低溫時（shí）效處理以提高韌性。
    4、消（xiāo）除磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降（jiàng）1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的（de）鋼件，溫差（chà）3℃時，材（cái）料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加（jiā）工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是（shì）磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會（huì）產生（shēng）磨削毛刺（cì）、裂紋、燒傷等現象（xiàng），一（yī）般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的（de）磨損置小，如磨削（xuē）硬質合金，碳化矽砂（shā）輪的磨損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金重量的（de）400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量（liàng），采用徑向進給量較小（xiǎo）的精磨（mó）方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件（jiàn）得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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