在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的（de）一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車（chē）強（qiáng）度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前（qián）防撞（zhuàng）梁（liáng）內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材（cái）強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開（kāi）口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補償進行多次試（shì）驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步（bù）工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先（xiān）期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺（quē）陷消除在設計階段，縮（suō）短模具的開發周期。運用同步工程（chéng）之後省（shěng）去了一（yī）個過程環節，使工裝製造在最短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生（shēng）產工藝 
    目前企業采用的（de）生產線有兩類：手動生產線與（yǔ）自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落（luò），滑料（liào）板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線（xiàn）模（mó）具送料高度要求一致，最終為保（bǎo）證廢（fèi）料能夠自由滑落，必須增加所有模（mó）具的高度。可是，對於（yú）整車來講，降低模具高度是節（jiē）約模具開發成（chéng）本有效的（de）方法（fǎ）。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企（qǐ）業可以（yǐ）根據自身情況選擇生（shēng）產方式和生產設備（bèi），最終實現小投入（rù）、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生（shēng）產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉（lā）延相比沒有壓邊圈，材料（liào）利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品（pǐn）品質，調試周期（qī）可（kě）以縮短。所以兩者應結合考慮後製（zhì）定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料（liào）生產（chǎn） 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質（zhì）的小部件。 
（3）最大限（xiàn）度要求實現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模生（shēng）產隻需要在單（dān）件的模具寬度（長度（dù））尺寸上增加對稱件的（de）尺寸即為新工（gōng）藝的模具外形尺寸。相比較來說（shuō）可以節約一套（tào）導向機構，還使整體模具的重量減少。對於窄長類零件建議使（shǐ）用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些（xiē）結構是多餘的。例如為保（bǎo）證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到（dào）模具的材（cái）料選擇（zé）。一般要求模具的使用壽命為（wéi）50萬衝次，但在目前多品種（zhǒng）、中小批量生產（chǎn）中，模（mó）具使用（yòng）壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平較低，混合澆鑄（zhù）難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空（kōng）冷鋼等高（gāo）硬（yìng）度、耐磨的材料。采用（yòng）拚合（hé）鑲（xiāng）塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提（tí）下，可以根據工作部分所需部件的（de）大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

標題：深圳塑膠模具廠降（jiàng）低模（mó）具開發成本的辦法 網（wǎng）址：http://www.nbfmfcsq.com/server/show/id/1139.html

*本站所（suǒ）有相關（guān）知識僅供大家參考、學習之用，部分來源（yuán）於互聯網，其版（bǎn）權均歸原作者及網站所有，如無意侵（qīn）犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一（yī）時間核（hé）實，如情況（kuàng）屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：深圳塑膠模具廠_塑膠模具_塑膠注（zhù）塑