注塑模具cAE模流分（fèn）析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆口數目和找出最佳進料口位置,減少試模次數,可以

實現一（yī）次試模成功;與此同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保證了模具質

量。如果模具的澆（jiāo）注係統的澆口位置設計錯誤,需要改動（dòng）,模具就隻能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不（bú）允許燒焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶同意,即使同（tóng）意了,也增加了工作量,

同時延遲（chí）了交模時間,增加了（le）金加工和試模的費用。

②對澆注（zhù）係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔料充（chōng）

填過程,優化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降低填充壓（yā）力,使壓力均勻分布。

③能（néng）預測保壓過程中型腔內熔體的壓強（qiáng）、密度（dù）和剪切應（yīng）力（lì）分布等,優化（huà）注塑方案（àn）,縮短成型周期,提（tí）高生（shēng）產效率。

④通過模流分析能優化注塑成型工藝（yì）參數,預（yù）知（zhī）注塑機所（suǒ）需（xū）的注射壓力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現（xiàn）問題,可（kě）為模具的（de）設（shè）計、改善模具結構提供依據;通過模流分析驗

證模具結構的合理性,優化了模（mó）具設計;最重要的是提高（gāo）了塑（sù）料製品的成型質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況（kuàng）,分析製品翹曲變形、收縮、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻（què）水管時,可根據具體情況,考慮（lǜ）如何合理（lǐ）設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現場試模相輔相成,累積試模經驗,花最少的成本,迅速培養（yǎng）CAE分析專

業人員,提升模具設（shè）計質量（liàng）。

⑧利用模流分析能預知（zhī）熔體的填充,優化熔（róng）接痕所處位置,幫助設計者分析（xī）、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口（kǒu）開閉（bì）時間和注塑成型工藝參數的設置、達到改善熔接痕的位置、優化（huà）塑件表麵熔接痕的目的。

⑨通（tōng）過模流分析預知熔體在填充過程中產（chǎn）生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析設計模具的排氣係（xì）統。

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