一．名詞（cí）解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排除方（fāng）法

1. 殘餘應力太高。在模具設計（jì）和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口（kǒu），可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆（jiāo）口，並減小澆（jiāo）口直徑。設計側澆口時，可采用成型後（hòu）可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝（yì）操作方（fāng）麵，通過降低注射壓力（lì）來減少殘（cán）餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具（jù）的溫度，控製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致（zhì）殘餘應力集中。一般情（qíng）況下（xià），這類故障總是發（fā）生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校（xiào）調（diào）頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋（jīn）等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵（miàn）積受到條件限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如果模具型腔（qiāng）脫模斜度（dù）不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺（zhòu）花紋。

3．成型原料與金屬（shǔ）嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表（biǎo）麵的裂紋發生在（zài）剛開機時，大（dà）部（bù）分是由於嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌件材質的選用（yòng）方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹（shù）脂特性的材料（liào）。在選用成型原料時，也（yě）應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時（shí），嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原（yuán）料選用（yòng）不當或不純淨。實踐（jiàn）表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生（shēng）裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇（zé）合適的成（chéng）型原料。在操作過程中，要特別注（zhù）意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其（qí）用量。

5. 塑件結構設計不良（liáng）。塑件形體結（jié）構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件（jiàn）形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓（yuán）弧。試驗表明，最佳過度（dù）圓弧半徑為圓弧半徑與轉角（jiǎo）處壁厚的比（bǐ）值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具（jù）上的裂紋（wén）複映到塑件表麵上。在注射成型過（guò）程中，由於模具受到（dào）注射（shè）壓力反複（fù）的（de）作用，型腔中具有銳（ruì）角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤（yóu）其在冷卻孔附近特別容易產（chǎn）生裂紋。當（dāng）模具型腔表麵上的裂紋複映到（dào）塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出（chū）現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相同的裂紋。如（rú）果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加（jiā）工的方法修複模具。

標題：注塑模具成型製品，如果（guǒ）表麵（miàn）有裂紋該如何（hé）解決？ 網址：http://www.nbfmfcsq.com/server/show/id/530.html

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