第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進（jìn）入型腔後沒有充填完全（quán），導致（zhì）產品缺（quē）料叫做欠（qiàn）注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析（xī）及排除方法：

1.設備選型（xíng）不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大（dà）於塑件重量。在驗核時，注射（shè）總量（包括（kuò）塑件、澆道及飛邊）不能（néng）超出注射機塑化量的85%。

2. 供料（liào）不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適（shì）當增加（jiā）射料杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法（fǎ）改善模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等（děng）。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動（dòng）性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料（liào）筒與射料杆間隙（xì），修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大（dà）模具冷料穴和（hé）流道的截麵（miàn）。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注（zhù）係統時，要注意澆口（kǒu）平衡，各（gè）型腔內塑（sù）件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿（mǎn），澆口（kǒu）位（wèi）置要選擇在厚壁部位，也可采（cǎi）用分流道（dào）平衡布（bù）置的（de）設計方（fāng）案。若澆口或流（liú）道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損（sǔn）失太大，流動受阻，容易產生填充（chōng）不良。對此應擴大流（liú）道截麵和澆口麵積，必要時可采用多（duō）點進料的方（fāng）法。

圖2 流道過細（xì）而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型（xíng）腔較深的模具，應在欠注部位增設排（pái）氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排（pái）氣槽，排氣孔應設置（zhì）在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物（wù）含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致（zhì）模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作（zuò）方麵，可通過（guò）提（tí）高模具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動（dòng）阻力，以及減小合模力（lì），加大模具間隙等輔助措施改善排（pái）氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料（liào）

8. 模具溫度太低。開機前必須（xū）將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製（zhì）模具內冷卻（què）劑的通（tōng）過量。若（ruò）模具（jù）溫度（dù）升不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適（shì）當的成（chéng）型範圍內，料溫（wēn）與充（chōng）模長（zhǎng）度接近於正比例關係，低（dī）溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意（yì）將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果（guǒ）為了防止熔料分解不（bú）得不采取低（dī）溫注射時，可適當延長注（zhù）射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴（zuǐ）與模具分離。減少（shǎo）模溫對噴（pēn）嘴溫度的（de）影響，使噴嘴處的（de）溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注（zhù）射壓力或保（bǎo）壓不足。注射壓力與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，注射壓力太（tài）小，充模（mó）長度短，型腔（qiāng）充填不（bú）滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長（zhǎng）注射時間等辦法（fǎ）來提（tí）高注射壓力。

12. 注（zhù）射（shè）速（sù）度（dù）太慢。注射速度（dù）與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能（néng）進一步下降產生（shēng）欠注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件結構設計（jì）不合理。當塑件厚度與長度不（bú）成比例，形體十分複雜且成型麵積（jī）很大時，熔體（tǐ）很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度（dù）與熔料極限充模（mó）長度有關。在注射成型時，塑（sù）件的（de）厚度應采用（yòng）1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚（hòu）度超過（guò）8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免（miǎn）采用（yòng）這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固

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