經常會遇（yù）到客戶說（shuō）你的模具有問題，而都（dōu）是（shì）說你的（de）模具質量問題，而從沒有反思過使用過程中有沒（méi）有（yǒu）問題，科（kē）翔模具分享一些模具維護中的（de）常見問題解決（jué）方法（fǎ）。

1.衝頭使用前應注意

①、用幹淨抹布清（qīng）潔衝頭。

②、查（chá）看表麵是否（fǒu）有（yǒu）刮、凹痕（hén）。如有，則用油石去除。

③、及時上油防鏽。

④、安裝衝頭時（shí）小心不能有任（rèn）何傾斜，可用尼龍錘之類（lèi）的軟材料工具把它輕輕敲正，隻有在衝頭（tóu）正確定位後才能旋緊螺栓。

2.衝模的安裝（zhuāng）與調試

安裝與調校衝模必須特別細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造價高昂，而且重量大微量移（yí）動（dòng）困（kùn）難，人身（shēn）的安全應始終放在首位。無限位裝置的衝模在上下模之間應加一塊墊木板（bǎn），在衝床工作台清理幹（gàn）淨後，將合模狀態的待試模具置於台麵合適位置。

按工藝文（wén）件和衝（chōng）模設計要求選（xuǎn）定的壓機滑塊行程，在模具搬上台麵前調至下死點並大於（yú）模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連（lián）杆，移動模具，確保模柄對（duì）準（zhǔn）模柄孔並（bìng）達到合適的裝模高度。一般衝裁模先固定下（xià）模（mó） (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板（bǎn） T型螺栓均宜使用（yòng）合適扭矩扳手擰（nǐng）緊(下模)，確（què）保（bǎo）相同螺拴具有一致而理想（xiǎng）的預加夾緊力（lì）。 可（kě）以有效防（fáng）止手動（dòng）擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小（xiǎo）、相同螺紋預緊力不等，從而引起衝壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等（děng）故障發生。

試模前對模具進行全麵潤滑並準備正（zhèng）常生產用料，在空行程啟動（dòng）衝模3～5次確認模具運作正常後（hòu）再試衝。調整（zhěng）和控製凸模進入凹模深（shēn）度、檢查並驗證衝（chōng）模導向、送料（liào）、推卸、側壓與彈壓等機構與（yǔ）裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到很佳技（jì）術狀態。對大中小型衝模分別試（shì）衝3、5、10件（jiàn）進行停產初檢，合格後再試衝10、15、30件（jiàn）進行（háng）複（fù）檢。經劃線檢測 、衝（chōng）切麵與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。

3.衝壓毛刺

①、模具間隙過大或不（bú）均勻，重新調整模具間隙。

②、模（mó）具材（cái）質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃（rèn）口不鋒利（lì），應合理選材、模（mó）具工作部分材料用硬質合金，熱（rè）處理方式合理。

③、衝壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸模進（jìn）入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作（zuò）不（bú）當，檢修模（mó）具內導柱導套及衝床導向精度，規範衝床操作。

4.跳廢料

模具間隙較（jiào）大、凸模較短（duǎn）、材質的影響(硬性（xìng）、脆性)，衝壓速度太高、衝（chōng）壓油過粘（zhān）或油滴太快造成的附著作用，衝壓振（zhèn）動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁（cí）等均可造成廢屑帶到模（mó）麵上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不鏽鋼等可以采（cǎi）用斜刃口。

②、對於（yú）比較規則的廢料，可增大廢料的複雜程度或在衝頭上加聚胺酯頂杆來防止跳廢料，在凹模刃口側（cè）增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具（jù）間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大（dà）。

④、增加入模（mó）深度。每個工位模具（jù）衝壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表麵是否有（yǒu）油汙。

⑥、調整衝（chōng）壓速度、衝（chōng）壓油濃度。

⑦、采（cǎi）用真（zhēn）空吸附。

⑧、對衝頭、鑲件、材（cái）料進行（háng）退磁處理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶或（huò）模具（jù）有油汙、廢屑，導致壓傷（shāng），需擦拭油汙並安裝自動風槍清除（chú）廢屑。

②、模具表麵不光滑，應提高模具表麵光潔度。

③、零件表麵硬度不夠，表麵需鍍鉻、滲（shèn）碳（tàn）、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調（diào）節彈簧力。

⑤、對跳廢料（liào）的模（mó）具進行。

⑥、作業時產品（pǐn）刮到模具定位或（huò）其（qí）它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人（rén）員作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後外表麵擦傷

①、原材料表（biǎo）麵不光滑，清潔、校平原材料。

②、成型入（rù）塊有廢（fèi）料，清（qīng）除入塊（kuài）間的廢屑。

③、成型塊不光滑，將成型塊電（diàn）鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。

⑤、模具（jù）彎曲間隙太小，調整上下模（mó）彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏衝孔

出現漏衝孔（kǒng）的情況，一般有衝頭斷未發現、修模後漏裝衝頭、衝頭下陷等因素（sù）引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有（yǒu）遺漏現象（xiàng），對衝頭下沉的，應改（gǎi）善上模墊板（bǎn）的硬度。

8.脫料不正常

①、脫（tuō）料（liào）板與凸模配合（hé）過緊、脫料板傾斜、等高（gāo）螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料（liào）螺釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小，衝頭在脫離材料（liào）時需（xū）要很大的脫模力，造成衝頭被（bèi）材料咬住，需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐， 修整（zhěng）凹模。

④、凹模落料孔（kǒng）與下模座漏料孔（kǒng）沒有對正，修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料髒汙附著到模具上，使得衝（chōng）頭被材料（liào）咬住而無法加工（gōng）。翹曲變形的材料在衝孔後，會夾緊衝（chōng）頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再（zài）加工。

⑥、衝頭、下模的刃口鈍化要及時（shí）刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷麵，刃口鈍了，則需要（yào）額外的（de）衝壓力，而（ér）且工件斷麵粗糙，產生很大的抵抗力，造成衝頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜刃口衝頭。

⑧、盡量減少磨（mó）損，改善潤（rùn）滑條（tiáo）件，潤滑板材和衝頭。

⑨、彈簧或橡膠（jiāo）彈力不夠或（huò）疲勞損耗，及時更換彈簧。

⑩、導（dǎo）柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累，重（chóng）新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位（wèi），返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎（wān）邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線（xiàn）或預折彎工（gōng）藝

②.材料壓料力不夠，增加壓料（liào）力

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸（tū）凹模間隙使之（zhī）均（jun1）勻、拋光凸凹模圓角

④高（gāo）度尺寸不能小於很小（xiǎo）極限（xiàn）尺寸

10.彎曲（qǔ）表麵（miàn）擠壓料變薄

①.凹（āo）模（mó）圓角太小，增（zēng）大凹模圓角（jiǎo）半徑

②.凸（tū）凹模間隙過（guò）小，修正（zhèng）凸凹模間（jiān）隙

11.凹形件底部不（bú）平

①.材料本身（shēn）不平整，需校平材料

②.頂板和（hé）材料接觸麵積小或（huò）頂料力不（bú）夠，需調整頂料裝置，增加頂（dǐng）料力

③.凹模內無頂料（liào）裝置，應增加頂料裝置或校正

④.加整形工序

12.不鏽鋼翻邊變（biàn）形

在製（zhì）造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能（néng）令材料更（gèng）好地從模具中分離出來，在成（chéng）形時順暢地在（zài）下模表（biǎo）麵移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲（qǔ）和被拉伸時產（chǎn）生的應（yīng）力，防止在成（chéng）形翻邊孔邊上出現的（de）變形和翻邊孔底部的磨損。

13.材料扭曲

在材料上（shàng）衝切大量孔，導致材料平麵度不良，成因可（kě）能是衝壓應力累（lèi）積。衝切一個孔時，孔周邊材（cái）料被向下拉伸（shēn），令板材上表麵拉應力增大，下衝運動也導致板（bǎn）材下表麵（miàn）壓應力（lì）增大。對（duì）於衝少量的孔，結（jié）果不明顯，但隨著衝孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材（cái）料（liào）變形。

消除（chú）這（zhè）種變形（xíng）的方法之一是：每（měi）隔一個孔衝切，然後返（fǎn）回衝切（qiē）剩餘的孔。這雖然在板材上產（chǎn）生相同的應力，但瓦解了因同向連（lián）續一個緊接一個地衝切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔了（le）第二批孔的（de）部變形效應。

14.模具嚴重（chóng）磨損

①、及時更換已經磨損的模具導向組件和衝頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。

③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和衝頭。油量和注（zhù）油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等（děng）無鏽垢的材料，要給（gěi）模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油（yóu）用輕機油。有（yǒu）鏽垢的材料（liào），加工時（shí）鐵鏽微粉會吸入衝頭和導套之間，產生汙垢，使得衝頭不能在導套內自由滑動，這種情（qíng）況下，如果上油，會使得鏽垢更容易沾上，因（yīn）此衝這（zhè）種材（cái）料（liào）時（shí），相反要把（bǎ）油擦幹（gàn）淨，每月分解一回，用汽(柴)油把衝頭、下模的汙垢去掉，重（chóng）新組裝前再擦幹淨。這樣就（jiù）能保 證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法（fǎ）不當，造成模具（jù）的退火，加劇磨損，應當（dāng）使（shǐ）用軟磨料（liào）砂輪，采用小的（de）吃（chī）刀量（liàng），足量的冷卻液並經常（cháng）清理砂輪。

15.防止衝（chōng）壓噪音

衝床是（shì）板料加（jiā）工工業的關鍵的必備設備。衝床在工作時會產生（shēng）機械傳動（dòng）噪聲、衝壓噪聲和空氣動力性噪聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超過國 家標準（zhǔn）規定的85dB(A)及（jí）其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會（huì）議室（shì）等)造成（chéng）極其嚴（yán）重的（de）傷害和汙染。有效地治理該噪（zào）聲己成為急待解決的問（wèn）題。特別是我國的第1部《噪聲法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。

從衝床噪聲源和模具結構入手（shǒu），要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料（liào）和衝切線長，模具刃口與零件接觸麵不（bú）要太大，衝頭做斜刃階梯衝裁，使模具在不同的（de）位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安（ān）裝麵，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，采（cǎi）用軟表麵的卸料板等方法。

④、各工作模板間的（de）配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拚件，脫料板、下模板改為（wéi）鑲件式（shì），減小抨擊麵積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂杆，彈簧裝在上模座，等高套與頂杆配用，開模狀態下（xià）保 證脫（tuō）料板仍有一定的自由（yóu）活動量。

⑦、保持潤滑良好，模具無幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊鋁板做衝力緩（huǎn）衝。

⑨、模具調試好後，在衝床上（shàng）加裝隔聲罩或海綿板隔音處（chù）理。

⑩、提高衝床精度，降低結構噪（zào）聲。在工作台上安裝緩衝減振（zhèn）降（jiàng）噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩（zhào），氣動係統中加裝消聲器。

經常（cháng）會遇到客戶說你的模具有問題，而都是說你的模（mó）具質量問題，而從沒有（yǒu）反思過使用過程中有沒有問（wèn）題，下麵揚帆分享一些模具維護中的常見問題解決方法。

1.衝頭使用前應注意

①、用幹淨抹布（bù）清潔（jié）衝頭（tóu）。

②、查看表麵是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時（shí）上（shàng）油防鏽。

④、安裝衝頭時小心不能（néng）有任何傾（qīng）斜（xié），可用尼（ní）龍錘之類的軟材料工具（jù）把它輕輕敲正，隻有在衝頭正確定位後才（cái）能旋（xuán）緊螺栓。

2.衝模的安裝與調試

安裝與調校衝模必須特別細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造價高（gāo）昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全（quán）應始（shǐ）終放在首（shǒu）位。無限位（wèi）裝置的衝模在上下模之間應加一塊墊木板，在衝床工（gōng）作台清理幹（gàn）淨後，將合模狀態的待試模具置於台麵合（hé）適位置。

按工藝文（wén）件和衝模設計要（yào）求選（xuǎn）定的壓機滑塊（kuài）行程，在模具搬上台麵（miàn）前（qián）調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調（diào）節滑塊連杆，移動模具，確保模柄對（duì）準模柄孔並達到合（hé）適（shì）的裝模高度。一般衝裁模先固定下（xià）模 (不擰緊)後再固定上模(擰（nǐng）緊)，壓板 T型螺栓均（jun1）宜（yí）使（shǐ）用合適（shì）扭矩扳手擰緊(下模)，確保相（xiàng）同螺拴具有一致而理想的（de）預加夾緊力。 可（kě）以有效防（fáng）止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造（zào）成的預緊力（lì）過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起衝（chōng）壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生（shēng）。

試模前對模具進行全麵（miàn）潤滑並準備正（zhèng）常生產用料，在（zài）空行程啟動衝模3～5次確認模具運作正常（cháng）後再試衝。調整和控製凸模進入凹（āo）模深度、檢查並驗證衝模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及（jí）運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到很佳技（jì）術狀態。對大中小型衝模分別試衝3、5、10件進行停產初檢，合格後再試衝10、15、30件進行複檢（jiǎn）。經（jīng）劃線檢測 、衝切麵與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。

3.衝壓毛刺

①、模具（jù）間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒（fēng）利，應（yīng）合理（lǐ）選材、模具工作部分材（cái）料用硬質合金，熱處理方式合理。

③、衝壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精（jīng）密或操作不當（dāng），檢修模具內導柱導套及衝床導向（xiàng）精度，規範衝床操作。

4.跳廢料

模具間隙（xì）較大、凸（tū）模較短、材質的影響(硬性、脆性)，衝壓速度太（tài）高、衝壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，衝壓（yā）振動產生料屑發散，真空（kōng）吸附及模芯未充分消磁（cí）等均可造成廢屑帶到（dào）模麵上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越（yuè）容易造成廢料反彈，對於（yú）材料比較薄的不鏽鋼等（děng）可以采用（yòng）斜（xié）刃口（kǒu）。

②、對於比較規（guī）則（zé）的廢料，可增大廢料的複雜程度或在衝頭上加聚胺酯頂杆（gǎn）來防止跳（tiào）廢料，在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合（hé）理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小（xiǎo）直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。

④、增加入（rù）模深度。每個工（gōng）位（wèi）模（mó）具衝壓（yā）時，入模量的要求是一定的，入模量（liàng）小，易造成廢料反（fǎn）彈（dàn）。

⑤、被（bèi）加工材料（liào）的表麵（miàn）是否有油（yóu）汙。

⑥、調整衝壓速度、衝壓（yā）油濃（nóng）度。

⑦、采用真（zhēn）空吸附。

⑧、對衝頭、鑲件、材料進（jìn）行退（tuì）磁處理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油汙、廢屑（xiè），導致壓傷（shāng），需擦拭油汙並安裝自動風槍清除（chú）廢屑。

②、模具表麵不（bú）光滑，應提高模具表麵光潔度（dù）。

③、零件（jiàn）表（biǎo）麵（miàn）硬度不夠，表麵需（xū）鍍鉻、滲碳（tàn）、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩（wěn），減少潤滑，增加壓應力，調節（jiē）彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進行。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人（rén）員（yuán）作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後（hòu）外（wài）表麵擦傷

①、原材料表麵（miàn）不光滑（huá），清潔、校平原（yuán）材料。

②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光（guāng）滑，將成型塊電（diàn）鍍、拋光，提高凸凹模（mó）的（de）光潔度。

④、凸模彎（wān）曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。

⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下（xià）模彎曲配合間隙（xì）。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏衝孔

出現漏衝孔的情況，一般有衝（chōng）頭斷未發現、修（xiū）模後漏裝衝頭、衝（chōng）頭（tóu）下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢（jiǎn）查是否有遺漏現（xiàn）象，對衝頭下沉（chén）的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等（děng）高螺絲高度（dù）不統一或其它脫料件裝置（zhì）不當，應修整脫料件，脫料螺（luó）釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏（piān）小，衝頭（tóu）在脫離材料時需要很大的脫模力，造成衝頭被材料（liào）咬住，需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有（yǒu）對正，修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料髒汙附著到模具上，使得衝頭被材料咬住而無法加工（gōng）。翹曲（qǔ）變形（xíng）的材料在衝孔後，會夾緊衝頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。

⑥、衝頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷麵，刃口鈍（dùn）了，則（zé）需要額外的衝壓力，而且工件（jiàn）斷麵粗糙，產（chǎn）生很大的（de）抵抗（kàng）力，造（zào）成衝頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜刃（rèn）口衝頭。

⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材（cái）和衝頭（tóu）。

⑨、彈簧或橡膠（jiāo）彈力不夠或疲勞損耗，及時更換（huàn）彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導（dǎo）柱導套。

◎、平行度誤差積（jī）累，重新修磨（mó）裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸（tū）模偏位，返修或更換（huàn）推（tuī）件塊。

◎、凸模（mó）或導柱安裝不垂（chuí）直（zhí），重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料壓料力不（bú）夠，增加壓料力

③.凸凹模圓角磨（mó）損不對稱或（huò）折彎受力不均（jun1）勻，調整凸（tū）凹模間隙使（shǐ）之均勻、拋光凸（tū）凹模圓角

④高度尺寸不能小於很小極限（xiàn）尺寸

10.彎曲表麵擠壓料變薄

①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

②.凸凹模間隙過小，修正凸（tū）凹模（mó）間隙

11.凹形件底部（bù）不平

①.材料本身（shēn）不平整，需（xū）校平材料

②.頂板和材料接觸麵積小或頂（dǐng）料力不夠，需調（diào）整頂料裝置，增加頂料力

③.凹模（mó）內無頂料裝（zhuāng）置，應增加頂料裝置或校正

④.加整形工（gōng）序（xù）

12.不鏽鋼翻邊（biān）變（biàn）形

在製造翻邊之前向材料施用（yòng）優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來（lái），在（zài）成形時順暢地在下模表麵移動。如此給予材料一個更好的機會（huì）去分布被彎曲和（hé）被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形（xíng）和（hé）翻邊孔底部的磨（mó）損。

13.材料扭曲

在材料上衝切（qiē）大量孔，導致材料平麵度（dù）不良，成因可能是衝壓（yā）應力累積。衝切一個孔時，孔周邊材料被（bèi）向下拉伸，令板材上表麵拉應力增大，下衝運動也導致板材下表麵壓應力增（zēng）大（dà）。對於衝少量的（de）孔，結果不明顯（xiǎn），但隨著衝孔數目的增加（jiā），拉應力和壓應力也（yě）成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔衝切，然後返回衝（chōng）切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應（yīng）力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地衝切而產（chǎn）生拉應力/壓應（yīng）力積聚。如此也令第1批孔分擔了第二（èr）批孔的部變形（xíng）效應。

14.模具嚴（yán）重磨損（sǔn）

①、及時更換已經磨損（sǔn）的模具導（dǎo）向組件和衝頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。

③、盡量減少磨損，改善潤滑條（tiáo）件，潤（rùn）滑板材和衝頭。油量和注油次數視加工材料（liào）的條件而定。冷軋鋼（gāng）板、耐蝕（shí）鋼板等無（wú）鏽垢的材料，要給模具注（zhù）油，注（zhù）油點為導套、注油口、下模等。油用輕（qīng）機油。有鏽垢的材料，加工時鐵鏽微粉會吸（xī）入衝頭和導（dǎo）套之間，產生汙垢，使得衝頭不能在導套內自由滑動，這（zhè）種情況（kuàng）下，如（rú）果上油（yóu），會使得鏽（xiù）垢更容易沾上，因此衝（chōng）這種材料時，相反要把油擦幹淨（jìng），每月分解一回，用汽(柴)油把衝頭、下模的汙垢去掉，重（chóng）新組裝前再擦幹淨。這樣就能保（bǎo） 證模具有（yǒu）良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造（zào）成模（mó）具的退火，加劇（jù）磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。

15.防（fáng）止衝壓噪音

衝（chōng）床（chuáng）是板料加工工業的關鍵（jiàn）的必備設備。衝（chōng）床在工作時會產生機械傳動噪聲、衝壓（yā）噪聲和空氣動力性噪聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超過國 家（jiā）標準規定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因（yīn）而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民（mín）住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害（hài）和汙染。有效地治理該噪聲己成（chéng）為急待解（jiě）決的問題。特別是我國的（de）第1部《噪聲法》的實（shí）施，環（huán）保產業化的規模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切（qiē）性。

從衝床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注（zhù）意（yì）以下幾點：

①、注重模（mó）具保（bǎo）養、清潔（jié），保持（chí）刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和（hé）衝切（qiē）線長，模具刃口與零件接觸麵不要太大，衝頭做斜刃階梯衝裁（cái），使（shǐ）模具在不同的位置切入（rù）深度不同，整個過程（chéng）實現真正（zhèng）的（de）切（qiē）斷，而不是同步擠斷。

③、模具（jù）刃口必須垂直於安裝麵，且凸凹模刃口配合（hé）間隙要合理，卸料困（kùn）難時可增（zēng）加下模間隙、增加卸料力，采用（yòng）軟表麵的卸（xiè）料板等方法。

④、各（gè）工作模（mó）板間的配合精（jīng）度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊（kuài）拚件，脫料板、下模板改（gǎi）為鑲（xiāng）件式，減小抨（pēng）擊麵積。

⑥、脫料板彈頂來源（yuán）改為T型頂杆，彈簧（huáng）裝在上模（mó）座，等（děng）高套與頂（dǐng）杆配用，開模狀態下保（bǎo） 證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑（huá）良好，模具無幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊鋁（lǚ）板做衝力緩衝。

⑨、模（mó）具調試好後（hòu），在衝床上加（jiā）裝隔聲（shēng）罩或海（hǎi）綿板隔音處理。

⑩、提高衝床（chuáng）精度，降低結構噪聲。在工（gōng）作台上安裝緩衝減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣（qì）動（dòng）係統（tǒng）中加裝消聲器。

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