現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

產生（shēng）原因（yīn）：

1、熔融溫（wēn）度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產（chǎn）品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好（hǎo），產品脫模後繼（jì）續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑（sù）料量（liàng）。

3、檢查是（shì）否正（zhèng）確設定了（le）注射（shè）行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增（zēng）加（jiā）螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或（huò）更（gèng）換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢查（chá）是否劣質（zhì）或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊（diàn）料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓（yā）力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥（fá）是（shì）否（fǒu）安裝正確（què），因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失（shī）。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力（lì）不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時（shí）間、和保壓等對（duì）產品的影（yǐng）響。

標題：常見注（zhù）塑模具產品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.nbfmfcsq.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵（jiàn）詞：注塑模具_塑膠注塑（sù）_塑膠注塑加工