在生產的時（shí）候（hòu），當（dāng）塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產（chǎn）生收縮的主要原因有（yǒu）以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具（jù），其澆口截麵尺寸不同，大尺寸（cùn）澆口有助（zhù）於提高型腔壓力和延長澆（jiāo）口封閉時間，便於（yú）更多的熔體流入型腔（qiāng），因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提（tí）高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成（chéng）型過程中，樹脂分子由線形（xíng）結構變為體形結構，而（ér）體形結構的 體積質（zhì）量比線（xiàn）形結構的體積（jī）質量大，其總體積縮小，故產（chǎn）生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑（sù）件在模具型腔中冷（lěng）卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚（hòu）相同的厚（hòu）塑件在型腔（qiāng）中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越（yuè）大，如果一個塑（sù）件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程（chéng）度不同的收（shōu）縮，在這種壁厚突（tū）然變化處，收縮率也（yě）會突然變化，這種變化會造成（chéng）該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力（lì）的變（biàn）化 
塑件在成型時，由（yóu）於受到成型壓力（lì）和剪（jiǎn）切力的作用， 各向異性、添加劑的混合（hé）不均勻性以（yǐ）及模（mó）具溫（wēn）度的影響，成型（xíng）後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這（zhè）種殘餘應力會逐漸變小並重新（xīn）分布，其（qí）結果引起塑件發生再收 縮，這（zhè）種收縮一般稱為後（hòu）收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮（suō） 
絕大多（duō）數物質都會熱脹冷縮，在（zài）塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二（èr）三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度（dù）降低（dī），它的體積勢必（bì）要發生收縮。

標題：「塑膠模具廠家」塑膠模具製造講解五大收縮原因 網址：http://www.nbfmfcsq.com/news/show/id/1328.html

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