1.脫模係統（tǒng）的設（shè）計原則

(1)推出平穩原則為使塑件（jiàn）或（huò）推件在脫模時不致因（yīn）受力不均而變形，推件要（yào）均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如塑（sù）件為細長管狀結構，盡量采用（yòng）推管脫模（mó）。深腔類（lèi）的（de）塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對（duì）注塑模（mó）具（jù）加工的真空（kōng）吸附力有時也很大，在較（jiào）大的平（píng）麵上，即使沒（méi）有包紫力，也要加推（tuī）杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這（zhè）有包真空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給（gěi）力原（yuán）則①推（tuī）力點不但應（yīng）作用在包緊力大的地方，還應作用（yòng）在塑件剛性和強度大的地方，避（bì）免作用在薄壁部位。②作（zuò）用（yòng）麵應盡可能大一些（xiē），在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原（yuán）則（zé）①避免推件痕（hén）跡影響塑件外（wài）觀，推件位置應設在塑件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺（yí）”，因此選擇推（tuī）件位置須十分小心，有時必須和（hé）客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和（hé）耐磨（mó）性。采用擺杆、斜（xié）頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度（dù）和（hé）耐磨性，比如淬（cuì）火或表麵滲（shèn）氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩（mó）擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑（sù）膠模具。

③螺（luó）紋自動（dòng）脫模時（shí），塑件（jiàn）必須有（yǒu）可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的（de）長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的（de）間隙，以免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫（bāng）助推杆板在合模之前退回複位（wèi），但複位彈簧容易失效，且沒有衝（chōng）擊力，如果塑膠模具的推杆板必須（xū）在合模之前退回原位(否則會發生撞模等安全（quán）事故)，則（zé）應該再加機械先複位機構。

(5)方便（biàn）加工原（yuán）則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方（fāng）孔加工（gōng）難度（dù）大，應避免采用。②在不影響製品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小相同的推（tuī）杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑（sù）件對注（zhù）塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力（lì）的大（dà）小與塑件的收縮率、塑件的壁（bì）厚和形狀及大小A所成的塑件剛（gāng）度有關，還與（yǔ）型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻（zǔ）力、塑件材料以及注射壓力、開（kāi）模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔的（de）表麵粗糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計（jì）算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算，並使確定的脫模力大於上述諸因素所形（xíng）成的阻力。脫模力在開模的瞬間很大，所以計算的脫（tuō）模力為（wéi）初始脫模力。

對於一般（bān）塑件和通孔殼形塑件（jiàn），初始脫模力按（àn）下式（shì）計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周（zhōu）長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件（jiàn）收縮率產生（shēng）的單位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩（mó）擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注（zhù）塑模具加工塑件材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等因（yīn）素的影（yǐng）響，加以修（xiū）正，確定（dìng）實際脫模力，從而選（xuǎn）用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具（jù）塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力（lì）)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中（zhōng），S為垂直於推（tuī）出（chū）方向的投（tóu）影麵積，c㎡.1個標準（zhǔn）大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算（suàn）時，為使（shǐ）脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以（yǐ）確定實（shí）際的脫模力。

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