對一家注塑製品廠而言，注塑成型過程所占據的能耗大約占到60%，因而有效降（jiàng）低注塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑（jìng）。隨著注塑機本身節（jiē）能（néng）技術的不（bú）斷提升，降低注塑（sù）工廠整體能耗需要（yào）從生產管理、加（jiā）工工藝與物料、生產車間配套（tào）等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據（jù）生產流程進行優化布局的（de）同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要（yào）求。

1. 電（diàn）力供應，在（zài）滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於（yú）富餘量過大造成（chéng）無功能耗過大。

2. 建（jiàn）設高效冷卻（què）水循環設施，為冷（lěng）卻水係統配備有效絕緣保溫（wēn）係（xì）統。

3. 優化車間整體生產布局。很多生（shēng）產具有先後工（gōng）序配合，合理的（de）配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生產效率。

4. 對（duì）照明等廠房設備盡量考（kǎo）慮（lǜ）以最有效的小單元進行（háng）分（fèn）別（bié）控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為（wéi）公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加（jiā）。

（二）注塑成型（xíng）機

注塑機是注塑車間能源（yuán）消耗大戶，耗能（néng）主要為電機與加熱兩部分。

1. 根據製（zhì）品特點選擇合（hé）適的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往往（wǎng）意味著大（dà）量的能源浪費。

2. 選用全（quán）電動（dòng）注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果（guǒ），可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加（jiā）熱等，可實現20-70%的加（jiā）熱節能。

4. 為加熱、冷卻（què）係統（tǒng）采用有（yǒu）效（xiào）的保（bǎo）溫絕緣（yuán）措施，減（jiǎn）少（shǎo）熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件良好的潤滑，減少由於（yú）摩擦增大或設備運行不穩定引起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓油（yóu），減少液壓係（xì）統工作能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑（sù）、多組分注塑等加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機（jī）也有多種節能驅（qū）動係統，代替傳統的定量泵機械液壓注塑機節能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻（què）管道維護（hù），確保管道內部無雜質（zhì）、水垢堵塞等現象發生，實現（xiàn）設計的加熱、冷卻效率。

10. 確保注（zhù）塑機處於良好的工作狀（zhuàng）態。不穩定（dìng）的加工（gōng）過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保（bǎo）所（suǒ）用設備適合所加工的產品（pǐn），如PVC加（jiā）工常需（xū）采用專門螺杆。

（三）注塑模（mó）具

模具結構與模具狀況往往對（duì）注塑成型周期及加工（gōng）能耗有顯著影（yǐng）響。

1. 合理的模（mó）具設計，包括流道（dào）設計、澆口形式（shì）、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅（jǐn）可以節約材料，減少（shǎo）物料回收能耗，其成型過程本身也具有顯（xiǎn）著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具（jù）可以（yǐ）顯著節約加工能耗，並實現更佳（jiā）表麵質量。

4. 確保各腔均衡充填，有助於縮短成型周（zhōu）期，保證製品質量均一性（xìng），有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模（mó）具設（shè）計、模流（liú）分析與（yǔ）模擬，可以減少模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保（bǎo）證產品質量的前提下，使用較低（dī）鎖模力成型，有助延長模具壽命，利於模具快速充滿，有助節能。

7. 做好（hǎo）模具維護工（gōng）作，確保有效的加熱冷卻（què）水道狀況。

（四）周邊設（shè）備

1. 選擇適合能力的（de）輔助（zhù）設備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好（hǎo）設備維護保養，確保設備（bèi）處於正常工（gōng）作狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產（chǎn）不穩定甚（shèn）至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合工作與運作順（shùn）序。

4. 優化周邊設備與生產（chǎn）設備的相互位置，在不影響操（cāo）作條件下，盡可能讓周邊設（shè）備距離主機近（jìn）些。

5. 很多輔助設備廠家提供按需供能（néng）的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速換模設備，減少（shǎo）生產中切換產品所需要的等待時間。

（五）物（wù）料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當都會造成（chéng）生產能耗增（zēng）加。

1. 在滿足製品（pǐn）性能的前提下，應優先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高（gāo）流動性物（wù）料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的（de）工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮（cháo）浪費能源。

5. 做好物料保（bǎo）存，防止物料混入雜質或異物，最終造（zào）成製品不良（liáng）。

6. 部分製品允許加入一定再生料，但應注意再生料的保存與潔淨度，避免因材料不潔產生製件不良。

（六）加（jiā）工工藝

1. 在滿（mǎn）足（zú）製品性能的前提下，使用最短（duǎn）的成型周期（qī）。

2. 若無特殊因素影響，盡可能使（shǐ）用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品（pǐn）與模具，對所有穩定的設備與工藝參數進行（háng）保存，縮短下次更（gèng）換生產時調機時間。

4. 優化（huà）工藝，采用較低的（de）鎖（suǒ）模力、較短的冷卻時（shí）間與保壓時間。

（七）采（cǎi）用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體（tǐ）輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化成型方案，減少中間環節。

3. 采用（yòng）模內（nèi）焊接、模（mó）內噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型（xíng）技術，縮短成（chéng）型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管（guǎn）理

1. 一次性生產高品（pǐn）質的產品，降低不良率是最大的節（jiē）能（néng）。

2. 整個生產係（xì）統的維護保養與耗能密切相關（guān）。這不僅（jǐn）涉及主機，還有周（zhōu）邊及工廠設備，例（lì）如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造（zào）成設備（bèi）能耗增加。

3. 配備車間（jiān）能耗監控係統，便於企業有目的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的（de）保養內容與項目，更要注意設備與其他係統連接（jiē）處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合（hé）約與合作關係，對企業節能管理有益無害。

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