在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能（néng）硬而脆，且易（yì）產生新（xīn）的切削刃，因此（cǐ）切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好（hǎo），在砂輪硬度（dù）上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵（lì）性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的（de）高釩高鉬狀況（kuàng），選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質（zhì）合金、淬火硬度高（gāo）的材料時，優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗（cū）糙度（dù）可達（dá）Ra0.2μm，近年來，隨著新材（cái）料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工（gōng），效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意（yì）及時修整砂輪，保持砂輪（lún）的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠（jǐ）壓，造成工件表麵燒傷，強（qiáng）度降低（dī）。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤（rùn）滑清潔，從而控製磨削（xuē）熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時（shí）的冷卻條件，如采用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切削液可直接進入磨削區，發揮有（yǒu）效的（de）冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最（zuì）低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織（zhī）在磨削力的作用下，組織產生相（xiàng）變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削（xuē）的殘餘（yú）應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可（kě）下降1HRC，殘（cán）留應力（lì）降低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公差（chà）在0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的（de）鋼件，溫（wēn）差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變（biàn）形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考（kǎo）慮這一因素（sù）的影響（xiǎng）。
    6、采（cǎi）用電解磨削加工，改（gǎi）善（shàn）模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜（mó）:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會（huì）產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損（sǔn）置小，如磨（mó）削硬（yìng）質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重（chóng）量的400%~600%，用電解磨（mó）削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇（zé）磨削用量，采用徑向進給量（liàng）較（jiào）小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂（shā）輪速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積減少，散熱條件得（dé）到改善，從而有效地控（kòng）製表層溫度的提高。

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文章（zhāng）關鍵詞：塑膠模具加（jiā）工，注塑模具加工