注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑過程（chéng）中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓（yā）等對產品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足的（de）冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

(4).檢查注塑（sù）機的（de）注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注（zhù）塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用（yòng）背壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑（sù）料（liào）品種（主要從縮率及機械（xiè）強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵（miàn）痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可（kě）能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足。

(3).冷（lěng）卻（què）階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品（pǐn）結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不（bú）好，產品（pǐn）脫模後（hòu）繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品（pǐn）結構適當（dāng）控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下（xià）改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與澆口（kǒu）區域（yù）有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充（chōng）速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑速度（dù）。

(3).降低注（zhù）塑壓力（lì）。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據（jù）使（shǐ）用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與（yǔ）射（shè）嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料在（zài）注口內未完（wán）全凝固，尤其是直徑較大的（de）注（zhù）口。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園（yuán）弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺（luó）杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度（dù）或用一個（gè）獨立的溫度（dù）控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較（jiào）小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透（tòu）明的塑料中（zhōng）。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引（yǐn）起（qǐ）。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過（guò）快。

(5).某些特殊材（cái）料應用特殊的設備生產。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速（sù）度。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速（sù）度）。

(6).檢查（chá）止逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥（zào）。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件形狀與模腔相（xiàng）似但卻是模腔（qiāng）形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑料（liào）不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強（qiáng）筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚的注（zhù）塑（sù）件（jiàn））頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（zhōng）（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能（néng）保證動（dòng）、定模的模（mó）溫（wēn）一（yī）致。

(8).根據實際情況（kuàng）在允許的情況． 

常（cháng）見（jiàn）注塑產品缺陷：

現象（xiàng）：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定了注（zhù）射行程，需要的話（huà）進（jìn）行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異（yì）物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是（shì）否正（zhèng）確。

11、增（zēng）加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區（qū）或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即（jí）不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否（fǒu）正（zhèng）常，油（yóu）溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度（dù）以獲得正（zhèng）確的螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安（ān）裝正確，因（yīn）為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模（mó）具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶（róng）液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量（liàng）控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注（zhù）射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響。

 

 

 

 

 

 

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