一般在注（zhù）塑模具塑件形狀及模具結構允（yǔn）許的情況下（xià），應將從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道（dào）設計成長度相（xiàng）等、形（xíng）狀及截麵尺寸相同的形式，否（fǒu）則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及（jí）成型注塑加工工藝（yì）條件達到一致，這（zhè）就是注塑加工澆注係統的（de）平衡。

1. 型腔布局（jú）與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡（héng），分流（liú）道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式（shì）是指從主流道到各個型腔的（de）分流道，其長度、截麵形狀（zhuàng）和尺寸均對應相（xiàng）等，這（zhè）種設計可直接達到各個型腔均衡（héng）進料的目的，在注塑（sù）加工時，應保證（zhèng）各對應部位的尺（chǐ）寸誤差（chà）控製在1%以（yǐ）內。非平衡式（shì）是（shì）指由主流道到各（gè）個型腔的分流（liú）道（dào）的長度可能不是全部（bù）對應相等（děng），為了達（dá）到各個型腔均衡進料同時充（chōng）滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用（yòng）這類（lèi）分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑（sù）件不宜（yí）采用，因（yīn）成型注塑加工工藝不能很恰（qià）當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的（de）澆注係（xì）統或者同模（mó）生產不同塑件（jiàn）時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑（sù）加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試（shì）模來完成。

澆口平衡的計算思路（lù）：通過計算（suàn）各個澆口（kǒu）的BGV值（zhí）來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下（xià）述（shù）要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正（zhèng）比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前，模具生產常采用（yòng）試模的方法來（lái）達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口（kǒu）的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢（jiǎn）查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會（huì）產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口（kǒu）的寬度略（luè）為修大，盡（jìn）可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就（jiù）不一（yī）。 (4).用同樣的工藝條（tiáo）件重複上述步驟直至滿意為（wéi）止。需要指（zhǐ）出的是，試模過程中（zhōng）的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射（shè）循環的間（jiān）隔，考察（chá）注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時（shí），發現噴（pēn）嘴端部的溫度（dù）低於所要求的塑料熔體溫（wēn）度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正（zhèng）常的塑料熔體溫（wēn）度。位（wèi）於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次（cì）品（pǐn）。為克服這一（yī）現象的影響，用一（yī）個井穴將主（zhǔ）流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射（shè）間隔所產生的冷料的井穴稱為（wéi）冷料穴。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，冷（lěng）料穴一般開設在（zài）主流道對麵的動模板（bǎn）上，其標（biāo）稱直徑與主流道（dào）大端直（zhí）徑相同或（huò）略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷（lěng）料的體積小於（yú）冷料穴的體積。為常用（yòng）冷料穴和拉料杆（gǎn）的形式（shì）。是底部帶推杆（gǎn）的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一（yī）種形式，開（kāi）模時主流道凝料被（bèi）拉料杆拉（lā）出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠（kào）帶倒錐形的冷料穴拉出（chū）主流道凝料的形式;是環形槽代（dài）替了倒錐形用來拉主流道（dào）凝料的形式。適用（yòng）於彈性較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷（lěng）料穴，拉料杆固定於動模板（bǎn）上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料（liào）;是（shì）使用帶有分流錐形式（shì）拉料杆的冷料穴，適合（hé）各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆（jiāo）口或（huò）爪形澆（jiāo）口形式的場合（hé）。

有時因分流道較長，塑料熔體充（chōng）模的（de）溫降較大（dà）時，也要求（qiú）在其延伸端開設較小的冷料穴，以防（fáng）止分流道末端的（de）冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在（zài）開模時將主流道和（hé）分流道的冷凝料鉤住，使其保（bǎo）留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過（guò）程中，固（gù）定在推杆固定板上同時也（yě）形成冷料穴底部的（de）推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷（lěng）料穴，有時由於塑料性能或（huò）注塑加工工藝（yì）控製較好，很少產生冷（lěng）料或塑件要求不高時（shí），可不必設置（zhì） 冷料穴。如果初始設計階段對是（shì）否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固（gù）產生的低分子揮發氣體。如果型腔內（nèi）因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件（jiàn）上（shàng）形成（chéng）氣泡、接（jiē）縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一方麵（miàn）氣體受壓，體積（jī）縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反（fǎn）向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣（qì）問題。有時在注射成型（xíng）過（guò）程中，為保證（zhèng）型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔（róng）體匯合處的熔接強（qiáng）度，還需在塑料充填到的型腔部（bù）位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型（xíng）時的排氣通常以（yǐ）如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔（qiāng），可利用（yòng）推杆、活動型芯以及雙支（zhī）點的固定型芯端部與（yǔ）模板的配合間隙進行排氣（qì），其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型（xíng）麵上開設（shè）排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸（cùn）。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以（yǐ）使排氣順利、通暢;形式是（shì）為了防（fáng）止在排氣槽對著操作工（gōng）人的情況注射時（shí），熔（róng）料從排氣槽噴出而發生人身事（shì）故，因此將排氣槽（cáo）設計成轉（zhuǎn）彎的形式（shì），這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排（pái）氣：如果型腔充（chōng）填的（de）部位不在分型麵上，其附近又無可供（gòng）排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深（shēn）處鑲排（pái）氣塞。排氣（qì）塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體（tǐ）滯留區設置排氣（qì）杆或利用（yòng）真空泵抽氣（qì），這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件（jiàn）內側（cè）。

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